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       SABIC在2019法国JEC复合材料展推介了一项全新尖端技术——UDMAX™单向连续纤维增强热塑性复合带材产品。这项创新技术可用于生产轻量化、高性价比、可循环回收的汽车板件。作为采用金属和热固性材料制造、汽车内外饰专用的传统板件材料的替代性材料,这款带材产品即将投放全球汽车市场,应用于量产轻型商务车的驾驶舱货舱中间隔板生产工艺。
       这款中间隔板产品是一项国际合作的重大成果,由SABIC、总部位于英国的工程服务供应商RLE International、意大利模具制造商AMA Composites以及德国纺织品制造商Setex Textil共同携手开发。SABIC在2019法国JEC复合材料展的6展厅P12展台为与会观众介绍了采用复合材料生产的中间隔板样品模型。
       采用UDMAX™带材生产的汽车板件具有轻质化、高强度和高抗冲性能等特征。与采用传统金属零部件生产的内板件相比,UDMAX™带材可以将重量降低35%左右。对于采用层压和低压一次性高效成型工艺生产的外板件而言,应用这种复合材料则可以实现高达50%的减重。
       “我们的UDMAX™带材为汽车行业提供了 一项功能强大的解决方案,有助于满足重量减轻、成本降低、可持续性提升等多方面的需求。” SABIC纤维增强热塑性塑料(FRT,SABIC附属机构之一) 首席执行官兼首席营销官Hans Warmerdam说道。“我们相信,轻型商务车中间隔板将是我们创新材料技术和新型工艺流程的众多应用领域之一。凭借我们的技术和工艺优势,我们可以帮助客户应对各种挑战——例如,在保证安全性、耐久性和能源效率的前提下实现重量减轻。SABIC拥有一支专长于材料研发与转化工艺的强大团队。这一团队由工程师、设计师和技术专家组成,全面开展密切合作、深入探讨有利于推广应用SABIC热塑性复合材料技术的更多形式。”
       降低重量、简化生产流程
       采用热塑性复合材料有助于在应用领域中实现重量的显著降低。以中间隔板为例,在这一部件中以UDMAX™带材层压材料取代传统金属部件可以将整个部件的总重量减少35%。此外,得益于较低的总重量,大型隔板的操作处理更为简便,从而加速了车辆装配流程。
       尽管部件的总重量降低,但其抗冲性能并没有受到任何不利影响。在避免货物晃动跌落砸伤车内人员这方面,抗冲性能发挥着至关重要的作用。RLE International表示,这款中间隔板完全符合货物交付车的货物固定标准ISO 27956。UDMAX™带材的层压工艺和抗拉强度是优化中间隔板抗冲性能的主要因素。
       传统隔板产品为多件式结构,组件为金属铸件或注塑成型部件。与采用注塑成型模具的生产工艺相比,由RLE International设计、开发并改良的全新生产方式可以用成本低廉的低压工具取代成本高昂的高压工具,从而实现了工具成本降低了80%以上。 从整体上看,与采用传统金属铸件生产的隔板相比,这款轻型商用车中间隔板的供应成本可以降低10%左右。
       此外,由于这项技术有利于改进生产效率、降低复杂程度,它也意味着汽车板件生产工艺取得了变革性进展。这一简化生产流程所需成型周期时间不到2分钟,而且可以减少从不同供应商地点采购和组装多个部件以及二次涂装和修整操作等繁琐环节。
       以Setex纺织的超宽UDMAX™带材作为核心的专利层压技术,还在一次性压缩步骤里包括了外观修整工序。此外,这一工艺还可以通过改变板件厚度来改善噪音、振动和声振粗糙度(NVH)标准,从而有效地降低车内的噪音。AMA Composites制造了这一工具并实现了成型零部件从概念向现实的转化。
       “采用UDMAX™热塑性复合带材生产板件的新技术为我们拓展汽车行业市场创造了巨大的机遇。” RLE International内外饰工程总监 Mark Grix说道。“其中一个例子就是电动汽车市场,板件重量降低有助于延长行驶里程,而加工工具成本降低将有助于创业公司减少投资支出。RLE International将全力协助各级汽车供应商全面掌握并灵活运用这一新工艺。这样,他们可以代表原始设备制造商(OEM)客户来充分利用这一工艺带来的各种优势。”

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