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    PP以性价比高、密度小、耐热性能优异、耐化学药品腐蚀、易成型加工和回收利用等特性在汽车上得到了广泛的应用。近来更是有把汽车内饰和外装材料统一到PP系列材料的趋势。
    由于高性能基础树脂的开发生产周期长、投资巨大、技术要求高,且需要高精尖的集成先进综合技术,所以对现有PP树脂需要进行更广泛、更有效、更经济、更实用的改性具有现实意义。
    汽车上除少量部件采用纯PP树脂加工外,大部分部件采用改性PP材料进行加工。
改性PP的分类
    无机填料和弹性体增韧增强改性PP是由PP树脂与三元乙丙橡胶(EPDM)、乙烯-辛烯共聚物(POE)等增韧弹性体及滑石粉、碳酸钙等无机填料的复合物,其主要用于汽车保险杠的注射成型。改性PP保险杠具有成本低、质轻、易涂装、可循环使用等优点。
    滑石粉填充改性PP材料具有高刚性、低热膨胀系数和低收缩率,且其抗化学腐蚀性能强,尤其是经表面处理的滑石粉填充PP可有效改善PP的冲击性能,提高材料的模量和热变形温度。
玻纤增强改性PP
    玻纤增强改性PP材料尤其是长玻纤增强PP(LGFPP)材料在汽车部件上的应用(如在前端模块、仪表板骨架、车门模块等)是多年来的研究热点之一。
    LGFPP制品指含有长度为10~25mm的玻纤改性的PP复合材料经过注塑等工艺形成的三维结构。
    长玻纤增强聚合物相比短玻纤增强聚合物具有更高的强度、刚度、韧性,以及尺寸稳定性好、翘曲度低等优势。此外,LGFPP材料有着更好的抗蠕变性能,即使经受100℃的高温也不会产生明显的蠕变。
    与金属材料和热固性复合材料相比,LGFPP的密度低,相同部件的质量可减轻20%~50%。LGFPP能为设计人员提供更大的设计灵活性,可成型形状复杂的部件、提高集成汽车零部件的能力、节约模具成本(一般长玻纤增强聚合物注塑模具的成本约为金属冲压模具成本的20%)、减少能耗(仅为钢制品的60%~80%,铝制品的35%~50%)、简化装配工序。
    汽车部件用矿物纤维增强PP的新产品,具有强度高、热膨胀系数低、耐高温、阻燃性能好、低浮纤、低翘曲、低收缩等特点。
发泡改性PP
    PP发泡材料是通过提高PP的熔体强度,从而提高发泡倍率而制成的低密度物质,其具有质轻、耐热、耐高温等优点。
    随着汽车轻量化的发展,选用PP发泡材料已成为汽车减重的重要途径,目前其在汽车内饰上的应用也越来越多。
    汽车用PP发泡材料主要为化学微发泡材料。因为普通微发泡PP制品的表观质量很不理想,仅适合于需要表面覆皮的高端车,不仅增加了制造成本,也限制了PP发泡材料的推广和应用。而化学微孔发泡是以热塑性材料为基体,化学发泡剂为气源,通过自锁工艺使得气体形成超临界状态,注入模腔后气体在扩散内压的作用下,使制品中间分布着直径从十几到几十微米的封闭微孔泡,且其理想的泡孔直径应小于50μm,但目前国内行业实际生产的微发泡PP的微泡孔直径约为80~350μm。
    对于微孔发泡主要有注塑微发泡、吹塑微发泡和挤出微发泡等,注塑微发泡适用于各种汽车内外饰件,如车身门板、尾门、风道等。挤出微发泡适用于密封条、顶棚等;吹塑微发泡适用于汽车风管等。
    利用微发泡技术可使PP制品的重量减少约10%~20%,较传统材料在部件上可实现*50%的减重,注射压力降低约30%~50%,锁模力降低约20%,循环周期减少10%~15%,同时还能提高汽车的节能性,较传统材料可实现*30%的节能,并且能改善制品的翘曲变形性,使产品和模具的设计更灵活。
    在一些部件中,如汽车风管、风道,还可实现隔热、降噪的效果,减少后道工序的成本。辐射交联PP高发泡片材具有良好的力学性能,作为汽车车顶,可降低汽车的质量,同时其还可用于汽车的内饰件,有利于汽车的轻量化。
耐刮擦PP
    相对于工程塑料来说,PP等聚烯烃材料具有可回收、质轻、成本低的优势,因而被越来越多地应用于汽车以及其他领域,然而聚烯烃材料的耐刮擦性能明显较差,而这一性能却是仪表板、操控台和门板表皮等汽车内部应用部件的关键性能,也是汽车外部应用部件、全地形车辆的重要性能之一,而表面性能提高的聚烯烃能很好地代替金属和工程塑料,同时还有利于涂色,因此积极寻找提高聚烯烃材料耐刮擦性能的解决方案十分重要。
    通过添加涂层、无机矿物和某些功能助剂可提高PP的耐刮擦性能,例如添加耐刮擦剂可制备耐刮擦内饰用PP复合材料。
汽车用改性PP的回收利用
    塑料作为一种环保材料,因其可塑性强、质轻、回收再利用率高等特性,在汽车工业中的应用非常广泛,无论是内饰件、外饰件还是功能性结构件,都越来越多地用到了塑料。我国汽车保有量达到1.75亿辆,对应用于汽车的塑料粉碎再回收无疑变得越来越重要,且汽车塑料的回收将会形成一个巨大的市场,是一个前景广阔的领域,学术界和企业在这方面都有很多的研究和实践。

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