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(1) 制品的外形结构尺寸不完整
    ① 熔料塑化时温度偏低,应提高机筒温度。
    ② 保压压力不足或保压时间比较小,应适当调高,观察效果。
    ③ 注射熔料量不足,也可能是螺杆外径磨损严重或是逆止阀作用失效。
    ④ 喷嘴与模具衬套口接触不良,造成注射时溢料多。
    ⑤ 喷嘴部位温度偏低。
    ⑥ 注射速度低,应适当提高注射速度。
    ⑦ 螺杆背压偏低,原料塑化质量不均匀。
    ⑧ 模具加热温度低或各部位温度不均,温差大,应检查加热器是否损坏或适当调温。
    ⑨ 熔料流道问题。如流道温度低、截面尺寸小或表面粗糙等。
    ⑩ 制品的结构尺寸安排不合理,有的部位壁厚尺寸过小。
(2) 制品的外形尺寸不稳定出现收缩现象
    ① 注射熔料压力小,应适当提高。
    ② 保压压力低或是保压时间不足。
    ③ 机筒温度高,熔料塑化时温度偏高,应适当降低机筒温度。
    ④ 螺杆背压偏低,造成熔料塑化不均匀,要提高螺杆背压。
    ⑤ 模具温度影响。应适当调节并观察效果,主要是模具温度偏高,增加降温固化时间。
    ⑥ 喷嘴孔径小,应适当加大。
    ⑦ 注射熔料速度慢,要适当调整提高。
    ⑧ 注射熔料量不足。
    ⑨ 模具浇口位置布置不合理。
    ⑩ 制品结构形状设计不合理,造成局部应力不均衡。
(3) 制品脱模困难
    ① 熔料注射压力高,应降低注射压力。
    ② 熔料温度偏高,应降低机筒温度或降低螺杆转速。
    ③ 原料含水分较高,应进行干燥处理。
    ④ 模具温度低或各部位温差大。
    ⑤ 模具成型制品表面粗糙,脱模斜度不够,应进行修磨改造。
    ⑥ 保压降温固化时间短,应适当延长降温时间。
    ⑦ 脱模剂涂层用量不足或涂层不均匀。
(4) 制品有飞边
    ① 两半模面合模不严密或结合面粗糙,应维修改进。
    ② 熔料注射压力偏高,应适当降低注射压力。
    ③ 锁模力不足,应提高锁模力。
    ④ 熔料温度偏高,应降低温度。
    ⑤ 注射熔料量过多,应调整降低注射时间、用料量或注射速度。
    ⑥ 成型模具温度偏高,应降低模具温度。
(5) 制品脱模时易破裂
    ① 原料塑化不均匀,应适当提高螺杆背压。
    ② 成型模具温度偏低,应提高模具温度。
    ③ 顶出杆工作位置不当或顶出力不均,应找出破裂部位,适当调整顶出杆的工作位置。
    ④ 制品模具的脱模斜度不够,应改进模具,加大脱模斜度。
    ⑤ 制品脱模时有的部位出现真空现象或模具结构不合理,出现制品局部应力集中,需重新设计改造模具。
    ⑥ 侧滑块与开模动作或顶出动作不协调,应修改模具。
    ⑦ 成型模具表面粗糙,应重新修磨降低成型面粗糙度。
    ⑧ 脱模剂涂层不均或用量不够。
(6) 制品表面有熔接痕
    ① 原料塑化不均匀,应提高螺杆背压。
    ② 成型模具温度偏低,应适当提高模具温度。
    ③ 注射压力及速度偏低,应适当提高。
    ④ 喷嘴孔径小,应扩大些直径,以增加单位时间注射熔料量。
    ⑤ 熔料流道截面小,影响流量,应加大熔料流道孔径。
    ⑥ 原料中含水量过高,原料应干燥处理,使含水量小于原料允许含水量。
(7) 制品表面有波纹
    ① 原料塑化熔融不均匀,应适当提高机筒温度或提高螺杆背压。
    ② 模具温度偏低,应提高模具温度或均衡各部位温度。
    ③ 调整熔料注射压力,注射压力不足或偏高都会影响制品的表观质量。
    ④ 保压降温固化时间短,应适当延长。
    ⑤ 原料中含水分过高,应对原料进行干燥。
    ⑥ 熔料的注射速度不合理,注意注射速度过快或过慢对制品表观质量都有影响。
    ⑦ 模具的成型表面粗糙,应进行修磨以降低其粗糙度。
(8) 制品有气泡或银纹
    ① 原料中含水分高,对原料应进行干燥处理,使原料含水量小于允许含水量要求。
    ② 原料中添加物不耐高温,应更换。
    ③ 机筒温度高或原料在机筒内停留时间过长,应降低机筒前段温度或改用较小规格的注塑机。
    ④ 螺杆背压小,应适当提高螺杆背压。
    ⑤ 保压压力低或保压降温时间短。应提高保压压力,延长保压降温时间。
    ⑥ 成型模具温度低,应适当提高模具温度。
    ⑦ 注射压力太高,应降低注射压力。
    ⑧ 注射速度太快,应降低些注射速度。
(9) 制品表面光泽不好
    ① 原料塑化熔融质量不均,应适当提高机筒温度或螺杆背压。
    ② 原料中含水量偏高,应对原料干燥处理,使原料中含水量不超过原料允许含水量要求。
    ③ 成型模具内腔表面粗槌或有水珠,应进行抛光处理,提高型腔表面光亮度。
    ④ 原料中附加料添加不当,应调整更换。
    ⑤ 原料不清洁,有杂质。
    ⑥ 成型模具温度偏低,应适当提高模具温度。
    ⑦ 成型模具的熔料流道、浇口直径小,熔料流动阻力大,模具排气不良,应对模具进行改造。
(10) 注塑制品变形
    ① 制品结构设计不合理、形状及厚薄安排不对称,应改进设计。
    ② 保压降温固化时间短,应延长降温时间。
    ③ 成型模具各部位间温度不均,温差过大,应提高温度控制均衡性,使各部位温度均匀。
    ④ 顶出力不均匀,应调整顶出杆的工作位置。
    ⑤ 浇口位置安排不合理,应适当变动浇口位置。
    ⑥ 注射熔料压力、速度偏高,应适当降低。
(11) 制品有黑点或黑条纹
    ① 机筒清洗不干净,有分解残料,应拆卸机筒,彻底清洗机筒和螺杆上残料。
    ② 原料中有杂质,应检查更换原料。
    ③ 喷嘴孔径小、浇口孔径小、熔料温度高、注射压力高、速度快等因素都容易造成熔料因温度高而变黄或分解,应逐项调整、观察熔料成型质量,找出故障原因。
    ④ 机筒内或喷嘴部位有滞料区,造成熔料分解,出现黑点或条纹,应拆卸机筒、喷嘴、找出滞料区,并进行修磨。

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